Caratteristiche funzionali

La procedura GAMMA nasce da un progetto globale ed omogeneo realizzato nel rispetto dei più moderni standard di sviluppo. È un sistema modulare integrato e completamente interattivo che risolve con immediatezza ed efficacia i problemi legati al controllo ed alla gestione in qualsiasi dimensione aziendale. Opera su un’unica banca dati già completa e razionalmente disegnata per assolvere le principali funzioni in aziende manifatturiere, commerciali e di servizi. È un sistema caratterizzato da un alto grado di parametrizzazione che permette una buona adattabilità a diverse realtà industriali. I moduli di produzione nel rispetto del progetto iniziale si integrano alla base dati ed utilizzano l’ingegnerizzazione funzionale di tutto il prodotto. Così come condividono con tutto il resto del pacchetto le caratteristiche di portabilità, di integrazione con i principali prodotti di produttività individuale e di migrazione verso altre forme di organizzazione dati.
Parlare di un sistema di riferimento standard per la gestione della produzione è piuttosto improprio e limitativo. Diversi fattori concorrono infatti a rendere non uniformi le problematiche, in particolare determinanti sono il tipo di bene prodotto, la dimensione dell’azienda e le necessità organizzative, la capacità di investimento e la tipologia produttiva (produzione per commesse o di serie).

Si è cercato di realizzare un prodotto il più possibile aperto introducendo concetti di elasticità. In particolare si è cercato di rendere modulare la procedura in modo che le aziende interessate possano programmare l’inserimento in azienda dei vari moduli in base agli investimenti previsti e alle proprie capacità organizzative.

A livello progettuale sono state infatti studiate più soluzioni, di vario costo e di diversa potenzialità.

Per ovvi motivi, questo documento è una raccolta di punti di riferimento suscettibili di discussione: ogni azienda vi si riconoscerà in parte, mentre in parte se ne scosterà a causa di caratteristiche squisitamente proprie. Così come è ovvio che il livello di sintesi è altissimo, per cui non può che costituire un punto di partenza per un’ulteriore approfondimento, sulla base delle esigenze specifiche dell’azienda e delle possibilità della procedura GAMMA di rispondere ad esse. Il raggiungimento dei risultati in tempi più o meno brevi dipende da numerosi elementi, buona parte dei quali di tipo essenzialmente interno:
- Livello attuale delle informazioni gestite
- Procedure organizzative già in funzione
- Disponibilità di risorse personali e/o strumentali quantitativamente e qualitativamente adeguate a supportare il progetto.

Queste differenze sostanziali rispetto alla meccanizzazione di altre aree quali la contabilità, le vendite, la gestione finanziaria nasce da alcune caratteristiche tipiche dell’area produzione: - Non ci sono regole esterne che impongono vincoli di tipo formale, come quelli fiscali per molte aree amministrative.
- Non esistono teorie che arrivino ad identificare con certezza la soluzione ottimale uguale per tutti a causa di una marcata soggettività.
- Le informazioni da controllare sono numerose e complesse.
- I dati sono strettamente collegati tra loro e ogni piccolo cambiamento su un’informazione si ripercuote negativamente o positivamente sulle altre.

La procedura si pone l’obiettivo non solo di fornire uno strumento per la programmazione o la pianificazione delle risorse produttive, ma anche di offrire un modello organizzativo per la risoluzione dei problemi inerenti la produzione. Il sistema può gestire sia la produzione su commesse che quella a lotti. La gestione dei dati di base permette di generare e mantenere calendari di stabilimento specializzati a livello di centro di lavoro. Inoltre, per ogni articolo a magazzino, tramite un modulo specializzato, è possibile definire tutte le informazioni relative alla politica di riordino e ai parametri di mantenimento. Il modulo della distinta base aiuta a creare, organizzare e aggiornare le informazioni di base sui prodotti ed è inoltre uno strumento indispensabile per la pianificazione dei materiali. Oltre alle normali funzioni messe a disposizione (esplosioni, implosioni, copia distinta, sostituzione multipla di un componente, etc.) permette la gestione delle modifiche tecniche, in funzione soprattutto della pianificazione (variazioni di struttura previste nel futuro), ma anche di storia (variazioni effettuate nel passato alla struttura).

La gestione del piano principale di produzione costituisce il punto di contatto tra la gestione commerciale e la gestione della produzione. Il sistema infatti consente di acquisire e gestire ordini clienti e previsioni, con varie regole, in modo da attivare e definire la domanda esterna di prodotti finiti da trasmettere poi al modulo di pianificazione dei fabbisogni di materiali. L’obiettivo è di rilasciare un piano della domanda realistico anche in termine di risorse, per cui è necessario poter disporre degli strumenti per un calcolo del carico delle capacità per le principali risorse critiche interessate nel processo produttivo.
La pianificazione dei fabbisogni di materiali, partendo dalle richieste formulate nel piano principale, esplode le distinte dei prodotti richiesti, calcola i fabbisogni lordi dei componenti, li identifica sulla base di giacenze, impegni e ordini già in essere, emette quindi proposte d’ordine alla produzione calcolandone i tempi di inizio previsto. Le proposte così generate possono essere revisionate da apposite funzioni di gestione e vengono rese esecutive dalla funzione di rilascio la quale provvede a trasformarle in ordini effettivi. In questa fase vengono impegnati tutti i materiali effettivamente disponibili e viene prodotta tutta la modulistica necessaria (bolle di lavorazione, buoni di prelievo,etc).

MRP è uno strumento di pianificazione delle priorità, infatti assegna ad ogni ordine di produzione o acquisto una data di consegna che garantisca la soddisfazione delle esigenze del piano principale di produzione.

A questo punto sorge però la necessità di uno strumento che consenta la pianificazione ed il controllo delle capacità produttive necessarie per eseguire il piano. Il piano dei fabbisogni di risorse è la conversione del piano dei fabbisogni di materiali in termini di utilizzo delle risorse produttive. Nella compilazione del piano dei fabbisogni di risorse il sistema utilizza gli ordini di lavoro esecutivi e gli ordini di lavoro pianificati per determinare, tramite i cicli di lavoro, la quota di utilizzo di ciascuna risorsa. Il piano di fabbisogni di risorse (CRP), permette di valutare la fattibilità del piano dei fabbisogni di materiale, evidenziando eventuali carichi di risorse oltre la loro capacità, in esso infatti sono dettagliate le risorse che dovrebbero essere utilizzate per la produzione di ciò che è contenuto nel MRP. Per ciascuna risorsa è inoltre evidenziato l’eventuale supero rispetto alla capacità erogabile e su questa base è possibile intervenire sul MRP per apportarvi le eventuali necessarie correzioni.

L’esigenza di flessibilità e la necessità di contributi tecnologici esterni spingono le aziende di produzione a far realizzare a terzi alcune fasi di lavoro dei loro manufatti. A fronte dei costi certi di trasformazione si creano difficoltà di gestione derivanti dagli oneri delle movimentazioni dei materiali propri da dislocare presso i lavoranti esterni. La gestione della lavorazione esterna può essere a livello informativo di due tipi. Nel primo la lavorazione esterna è la fase di un ciclo parzialmente svolto all’interno, nel secondo la lavorazione è totalmente esterna ma l’azienda fornisce i materiali, in questo caso si dovrà anche gestire in modo appropriato la movimentazione e contabilità dei componenti utilizzati. In entrambi i casi può essere stampato un documento di trasporto e gestita una interfaccia verso il modulo degli acquisti. La procedura guida efficacemente gli operatori, permettendo di ottenere una corretta ed economica rilevazione dei movimenti e un efficace controllo dei flussi di materiali. Un modulo a parte affronta la problematica del conto lavoro dal punto di vista del lavorante, dal ricevimento del materiale da assemblare a fronte di un ordine alla riconsegna del bene con le specifiche di tutti i riferimenti del cliente (numero d’ordine, commessa, materiale utilizzato, lavorazione eseguite, partite movimentate, etc).

Elenco Moduli Gamma Plus Gestione Produzione
Distinta Base
Ordini a Produzione
Gestione Scorte
Commesse
Conto Lavoro Attivo
Conto Lavoro Passivo
Gestione Spedizioni
Cicli di Produzione
Pianificazione Fabbisogni (MRP)